Factoren die de hechting van elektrocoat met toplaagcoatings en poedercoatings beïnvloeden

Factoren die de hechting van elektrocoat en toplaag beïnvloeden

1. Samenstelling van de verf: De samenstelling van zowel de elektrocoat als de toplaag speelt een doorslaggevende rol in de prestaties van de coating. De primer moet uitstekende roest- en corrosiebestendigheid bieden, terwijl de toplaag superieure weerbestendigheid, krasbestendigheid en esthetische aantrekkingskracht moet bieden.

2. Coatingproces: Procesparameters zoals temperatuur, vochtigheid en coatingdikte tijdens het elektrocoaten hebben een aanzienlijke invloed op de coatingkwaliteit. Hoge temperaturen kunnen een ruw coatingoppervlak veroorzaken, terwijl overmatige vochtigheid kan leiden tot blaarvorming van de coating.

3. Oppervlaktebehandeling van het substraat: De reinheid en ruwheid van het substraatoppervlak beïnvloeden direct de hechting en slijtvastheid van de coating. Onvoldoende oppervlaktebehandeling tijdens het elektrocoaten kan leiden tot voortijdige loslating van de coating.

4. Omgevingsfactoren: Verontreinigende stoffen, zouten en vocht in de omgeving kunnen de coating beschadigen, wat de prestaties op lange termijn beïnvloedt.

5. Compatibiliteitsvalidatie: Gebrek aan compatibiliteitstests tussen elektrocoat- en toplaagproducten.

Factoren die de hechting van poedercoating beïnvloeden

1. Poederkwaliteit: De deeltjesgrootte, vloeibaarheid en kleur van het poeder hebben direct invloed op het uiterlijk en de prestaties van de coating. Grote deeltjesgroottes kunnen resulteren in een ruw coatingoppervlak, terwijl een slechte vloeibaarheid spuitproblemen kan veroorzaken.

2. Poedercoatingproces: Procesparameters zoals coatingtemperatuur, druk en snelheid hebben een aanzienlijke invloed op de smeltstroom en hechting van het poeder. Overmatige temperaturen kunnen de kleur van de coating donkerder maken, terwijl een hoge druk de coatingdikte onnodig kan vergroten.

3. Omgevingsfactoren: Variaties in omgevingsvochtigheid en -temperatuur kunnen de uithardingssnelheid en de coatingprestaties beïnvloeden. Hoge luchtvochtigheid kan ervoor zorgen dat deeltjes op het coatingoppervlak verschijnen.

4. Compatibiliteitsvalidatie: Gebrek aan compatibiliteitstests tussen elektrocoat- en poedercoatingproducten.

Oplossingen

1. Selecteer geschikte verfcomponenten: Kies primers, toplagen en poeders die geschikt zijn voor de toepassingsomgeving en -vereisten, en zorg ervoor dat ze voldoen aan de normen voor roestpreventie, corrosiebestendigheid en weerbestendigheid.

2. Controleer het coatingproces: Reguleer de temperatuur, vochtigheid en coatingdikte tijdens het coatingproces strikt om optimale resultaten te bereiken.

3. Oppervlaktebehandeling van het substraat: Reinig en behandel het substraatoppervlak grondig om de hechting en slijtvastheid van de coating te verbeteren.

4. Milieubescherming: Implementeer maatregelen om milieuverontreinigende stoffen, zouten en vocht te verminderen, zoals luchtzuivering binnenshuis en ontvochtigingsapparatuur.

5. Verbeter de poederkwaliteit: Gebruik hoogwaardige, stabiele poeders en controleer parameters zoals deeltjesgrootte en vloeibaarheid strikt.

Problemen met het coatingproces

1. Ongelijke coating: Manifesteert zich als naadmarkeringen, inconsistente coatingkleur of slechte coatinggladheid.

2. Overmatige coatingdikte: Resulteert in doorzakken, oppervlakte drogen met een niet-uitgeharde onderlaag of huidvorming van de coating.

3. Onvoldoende coatingdikte: Treedt op wanneer de coating de vereiste dikte na het standaard aantal passes niet bereikt. Onjuiste of niet-standaard coatingbewerkingen kunnen ook leiden tot ernstige afschilfering van de verf, wat de kwaliteit van het uiterlijk en de prestaties van het gecoate materiaal aanzienlijk beïnvloedt.

Opmerking: Veel problemen met het afschilferen van het coatingoppervlak of een onvoldoende coatingkwaliteit houden nauw verband met de techniek van de operator. Onjuiste bediening van de spuitpistool is een primaire oorzaak van coatingdefecten, die zich doorgaans manifesteren in de drie bovenstaande aspecten.

Belangrijke overwegingen voor de bediening van het spuitpistool

1. Pistoolafstand: De afstand tussen de spuitpistoolsproeier en het gecoate oppervlak, bekend als de pistoolafstand, moet idealiter 300–400 mm zijn. Een te korte afstand resulteert in overmatige spuitdruk en terugslag, wat leidt tot een ongelijke coating en te dikke films in lokale gebieden als gevolg van een smal spuitpatroon. Een te grote afstand veroorzaakt drukverlies en verfverspreiding, wat resulteert in onvoldoende coatingdikte als gevolg van een te breed spuitpatroon.

2. Sproeiventilatorhoek: De sproeiventilator moet loodrecht op het gecoate oppervlak staan. Zorg er tijdens handmatige bediening voor dat de spuitbreedte niet te groot is, omdat dit aanzienlijke hoekvariaties kan veroorzaken als gevolg van operationele uitdagingen, wat leidt tot een ongelijke coating.

3. Bewegingsrichting en snelheid van het spuitpistool: Het spuitpistool moet parallel aan het gecoate oppervlak en loodrecht op de sproeiventilator bewegen om een uniforme coating te garanderen. Houd een constante snelheid van 300–400 mm/s aan. Onstabiele snelheden resulteren in een ongelijke coatingdikte - te snel leidt tot dunne coatings, terwijl te langzaam resulteert in dikke coatings.

Opmerking: De bovenstaande drie punten benadrukken het belang van het naleven van de standaard werkprocedures tijdens het coatingproces om optimale coatingresultaten te bereiken.

Hechtingstests: filmdikte en spatiëring selectie

• Totale filmdikte 0–60 μm: Gebruik een kruisvormig snijmes met een tussenruimte van 1 mm. Deze tussenruimte is geschikt voor harde substraten; voor zachte substraten, verhoog tot 2 mm.

• Totale filmdikte 60–120 μm: Gebruik een kruisvormig snijmes met een tussenruimte van 2 mm, van toepassing voor zowel harde als zachte substraten.

• Totale filmdikte 121–250 μm: Gebruik een kruisvormig snijmes met een tussenruimte van 3 mm, geschikt ongeacht de hardheid van het substraat.